L'implantation rationnelle de machines, de postes de travail ou de stockage gagne à être basée sur une analyse des fréquences d'évènements tels que l'utilisation, les approvisionnements ou la répartition de la valeur, du volume, du poids, etc. L'analyse ABC est l'outil idéal pour guider la réflexion.

Analyse ABC

L'analyse ABC est basée sur le principe de la loi des 20/80 de Pareto et distingue conventionnellement trois classes A, B et C.

Celles-ci désignent :

• Classe A : Les items accumulant 80% de l'effet observé
• Classe B : Les items accumulant les 15% suivants
• Classe C : Les items accumulant les 5% restants

Conformément à la loi des 20/80, les items de classe A sont peu nombreux mais concentrent sur eux l'essentiel de l'effet. Dans le cas d'un stock par exemple, les références de classe A seront les quelques références les plus coûteuses, les plus lourdes, celles qui tournent le plus rapidement, qui rapportent le plus, etc. en fonction du paramètre étudié.

La classe B se compose de références de relativement nombreuses mais qui n'accumulent ensemble que 15% des occurrences observées. Les nombreuses références de classe C forment une traine plus ou moins longue, qui peinent à accumuler les 5% d'occurrences restantes, malgré leur grand nombre.

Exemple d'application : gestion de stock et picking

Soit un magasin ou un entrepôt dans lequel oeuvrent des préparateurs de commandes. Les pièces ou produits sont stockés dans des rayonnages, disposés traditionnellement en U, afin de parcourir un circuit lors de la préparation des commandes.

Supposons que les références sont placées dans les rayonnages dans l'ordre alphanumérique, la première étant AA000 et la dernière ZZ999, afin de simplifier le picking par un parcours logique et linéaire. Les listes de préparation sont éditées dans l'ordre alphanumérique et le préparateur parcourt le U et se sert en références en fonction de ses besoins.

Ce système présente le mérite de la simplicité, mais n'est pas très efficient car pour chaque préparation de quelques articles, le préparateur doit parcourir la totalité du U. Si les entités manipulées sont des grands volumes et/ou le U étendu, le temps passé en déplacements devient conséquent.

Rapellons que le temps passé à transporter du matériel ou des pièces est une opération sans valeur ajoutée, un gaspillage au sens du lean thinking.

Analyse ABC appliquée

En appliquant les règles d'analyse ABC en prenant en compte le paramètre "rotation des stocks" ou "fréquence de picking" par référence, on s'aperçoit que la classe A (environ 20% des articles) cumule 80% des sorties. 

Les références de la classe A faisant l'objet d'autant de prélèvements, le bon sens commande de les stocker au plus près de l'entrée-sortie (zone verte) afin de réduire la distance et le temps de parcours lors des préparations.

Les quantités stockées doivent être cohérentes avec les quantités prélevées et de ce fait, bien que ne représentant qu'une proportion modeste de l'ensemble (en nombre de références), la classe A se voit affecter des emplacements dupliqués.

Statistiquement moins demandées, les références de la classe B seront placées derrière les emplacements de la classe A (zone orange) et les classes C (les moins demandées) seront encore plus éloignées (zone rouge).

Ainsi, avec la réorganisation, les temps et distances de parcours dans le U peuvent être globalement réduits. Dans la plupart des cas, le parcours se limitera à la partie avant du U (zone verte). Dans certains cas seulement, statistiquement moins fréquents, le préparateur devra parcourir la totalité du U.

Autres bénéfices

Outre les gains de temps et de déplacements, on peut imaginer que l'éclairage de la zone verte soit permanent, mais que les zones orange et rouge soient équipées d'un éclairage "sur demande" au moment de l'entrée dans ces zones. De même pour le confort des préparateurs, le chauffage ou la climatisation n'est pas indispensable dans des zones dans lesquelles ils se rendent peu souvent. Ces constats permettent de réduire les dépenses en énergie.