Lorsque dans une cartographie Value Stream Mapping (VSM) on trace la ligne de temps, celle-ci se distingue en deux catégories : le temps à Valeur Ajoutée et les temps interopératoires, la somme des deux étant égale au temps de traversée (Lead Time).

L'appellation “temps à Valeur Ajoutée” fait référence à une opération conférant au produit une valeur supérieure. Le plus souvent il s’agit d’une opération de transformation, rapprochant la pièce ou le produit de son état final, tel qu’il sera livré au client.

Valeur Ajoutée, une notion contestable

Parmi les opérations listées dans une cartographie Value Stream Mapping (VSM), les contrôles, tests et essais sont généralement considérés comme des opérations à Valeur Ajoutée, même si les puristes peuvent contester le bien-fondé de cette hypothèse.

En effet, en toute rigueur un contrôle, test ou essai ne crée pas de la qualité ou de la performance produit, qui est ce que le client achète et est prêt à payer. Ce sont des mesures préventives ou des contremesures rendues nécessaires par une maîtrise insuffisante des processus et donc un gaspillage au sens du Lean.

Cependant, on peut considérer que le client achète l’assurance que le produit est fonctionnel, répond aux spécifications et pour cela est prêt à “payer” pour les contrôles, tests et essais inclus dans les processus du fabricant.

Finalement il y a les contrôles, tests et essais rendus obligatoires par la réglementation ou les normes et qui ne peuvent être omis. Dans ce cas également on peut considérer que le client “achète” la certitude de la conformité du produit, même s’il n’a pas le choix.

Par ailleurs, il est courant que les processus cartographiés comportent des opérations qui sont des contremesures à des problèmes ou rendus nécessaires pour palier à des imperfections d’autres opérations. L’ébavurage en est un bon exemple ; si les opérations en amont de l’ébavurage ne produisaient pas de barbes, il n’y aurait pas besoin d’ébavurer.

Ces opérations correctives sont éventuellement nécessaires car l’état de l’art ne permet pas de s’en passer. D’autres procèdent d’un choix, tel que le tri et la retouche de pièces plutôt que l’éradication de la source du problème.

Faut-il distinguer Valeur Ajoutée et non Valeur Ajoutée ?

Lorsque l’on cartographie l’état actuel d’un processus, on le décrit tel qu’il est, avec ses imperfections. Au moment de tracer la ligne du temps, il n’est pas utile de distinguer temps à Valeur Ajoutée et temps à non Valeur Ajoutée.

D’une part cela rendrait la VSM plus difficile à lire et d’autre part l’éradication ou la réduction des gaspillages dans les opérations est généralement relégué à une deuxième passe.

En effet, le potentiel d’amélioration (réduction) du Lead Time est bien plus important au niveau des temps interopératoires que de la part de gaspillage au sein des temps opératoires, quelque peu improprement nommés “Valeur Ajoutée”. Généralement la somme des temps dits à Valeur Ajoutée ne représente que 1 à 2 % du temps de traversée (Lead Time) total.

Cependant, il peut être intéressant, dans le but de stimuler la recherche de solutions et pour le tracé de la cartographie de l’état futur, de repérer les opérations à non Valeur Ajoutée par une boite kaizen, un symbole ou une couleur. C’est également un bon moyen de communiquer sur leur existence et de faire un peu de pédagogie à propos des gaspillages.